擠塑工藝中常見的質(zhì)量缺陷及處理辦法

 塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質(zhì)量缺陷，其表現(xiàn)為：溫度顯示超高；機(jī)頭模口有許多煙霧、強(qiáng)烈影響味，嚴(yán)峻時(shí)有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒等。
擠塑工藝中常見的質(zhì)量缺陷及處理辦法

1、塑料焦燒：塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質(zhì)量缺陷，其表現(xiàn)為：溫度顯示超高；機(jī)頭?？谟性S多煙霧、強(qiáng)烈影響味，嚴(yán)峻時(shí)有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續(xù)氣泡；發(fā)作的原因有：
 1）溫度操控超高達(dá)到塑料熱降解溫度；  
 2）螺桿長(zhǎng)期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；
 3）加溫或停機(jī)時(shí)間過長(zhǎng)，使機(jī)筒內(nèi)塑料長(zhǎng)期受熱而分化；
 4）控溫外表失控或失準(zhǔn)，形成高溫分化；
 5）擠出機(jī)冷卻系統(tǒng)未打開，形成物料剪切沖突過熱。因此在擠出過程中應(yīng)加強(qiáng)檢查加溫、冷卻系統(tǒng)工作是否正常；擠出溫度的設(shè)定應(yīng)根據(jù)工藝要求以及螺桿的轉(zhuǎn)速而定；合理操控加溫度時(shí)間，定期進(jìn)行擠壓系統(tǒng)的清洗。

2、擠出物塑化不良在前面講到溫度操控要求中曾經(jīng)提到過塑化問題，一般塑化不良表現(xiàn)為：擠包層有蛤蟆皮樣；塑料表面發(fā)烏，無光澤，并有細(xì)小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線縫；發(fā)作的原因有：

1）溫度操控太低，特別是機(jī)頭部位；
2）絕緣或護(hù)套猜中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子；
3）螺桿轉(zhuǎn)塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在質(zhì)量問題。針對(duì)上述原因，應(yīng)該留心擠出溫度操控的合理性；對(duì)材料的質(zhì)量合品名應(yīng)確認(rèn)；不能一味尋求產(chǎn)量而提高擠出速度；加強(qiáng)原材料保管，特別是在塑料枯燥工序；合理配模，以增強(qiáng)擠出壓力和螺桿回流。

3、擠包層斷面有氣孔或氣泡，其發(fā)作的原因是：

1）溫度操控過高（特別是進(jìn)料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）長(zhǎng)期停車，分化塑料未排除干凈；
4）自然環(huán)境濕度高；
5）纜芯內(nèi)有水或氣化物含量過高。

針對(duì)上述原因，應(yīng)合理操控螺桿各段的溫度；對(duì)所用物料提前預(yù)枯燥；嚴(yán)厲工藝操作要求，提高對(duì)塑料塑化程度的評(píng)判才干；留心出產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉(cāng)儲(chǔ)條件等。其中擠包尺度不合格，表現(xiàn)為偏芯；護(hù)套厚度或外徑超差；擠包外觀不合格表現(xiàn)為擠包層表面有擦傷；粗糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺陷。

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